Die Verantwortlichen für die Cockpitfertigung Thomas Thym, Kurt Dörrich und Franz Brandl gaben gemeinsam mit dem Betriebsratsvorsitzenden Werner Zierer und dem Wackersdorfer Bürgermeister Thomas Falter den Startschuss für die Serienfertigung von Cockpits für den BMW i4. Thomas Falter, Bürgermeister der Verwaltungsgemeinschaft Wackersdorf: „Das sichert das Fundament des Wirtschaftsmotors einer ganzen Region. Das ist mehr als genug Grund für ein aufrichtiges Dankeschön und die Fortführung einer mittlerweile über 30 Jahre langen Standortgeschichte.“

Investition in hochmoderne Fertigungsanlagen sichert Arbeitsplätze

Seit 2020 hat die BMW Group in Wackersdorf eine vollkommen neu gestaltete Produktionslinie aufgebaut. Entstanden ist eine innovative, flexible und nachhaltige Cockpitfertigung, die für die zukünftigen Aufgaben bestens gerüstet ist. Franz Brandl, Leiter der Cockpit-Produktion in Wackersdorf: „Die Cockpitproduktion zeichnet sich durch modernste Technik, Produkt- und Prozessinnovationen und durch ihre hochflexible Mannschaft aus. Besonderen Wert haben wir bei der Gestaltung der Produktionslinie auf Nachhaltigkeit gelegt. Wir verbessern unseren CO2-Footprint mit vielfältigen Maßnahmen. Um nur eine zu nennen: Die Wiederverwendung unseres Stanzmaterials als regranuliertes Spritzgussmaterial – das ist gelebte Kreislaufwirtschaft.“

Die Cockpitfertigung des Werkes Wackersdorf steht in einer langen Tradition. Bereits bisher belieferte Wackersdorf die deutschen Fahrzeugwerke mit Cockpits für die BMW 1er, 2er, 3er und BMW 4er Baureihe – bis zu 2.500 Instrumententafeln verlassen so arbeitstäglich die Montage. Fünf Millionen Stück waren es innerhalb der vergangenen zehn Jahren. Nun kommt die Fertigung der Instrumententafeln für den BMW i4 dazu, dessen Montage seit kurzem im Werk München erfolgt. Für die 330 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Cockpitproduktion ist der jetzt erfolgte Produktionsstart auch ein Beleg zukunftssicherer Arbeitsplätze, zumal in der neu eröffneten Produktionslinie auch Instrumententafeln für weitere Fahrzeugmodelle gefertigt werden können. Werner Zierer, Vorsitzender des Betriebsrats der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf: „Die Cockpitfertigung Wackersdorf steht nicht nur für moderne Technik, sondern auch und vor allem für eine qualifizierte und hoch motivierte Mannschaft, die bereit ist für neue Aufgaben auf dem Weg in die Zukunft!“

Hochautomatisiert, nachhaltig und digital – die Zukunft der Cockpitproduktion

Mit zahlreichen Maßnahmen optimiert das Team der Cockpitfertigung künftig die Umweltfreundlichkeit der Cockpitproduktion und beweist deren Innovationskraft. So vermeidet eine neu entwickelte Wasseraufbereitungsanlage künftig 83 Prozent Abwasser im Produktionsprozess, moderne Produktionsanlagen und intelligente Abschaltintervalle sparen zudem jährlich mehr als 1.000 Megawattstunden an Energie ein. Ein BMW i4 mit einer Instrumententafel aus Wackersdorfer Produktion könnte damit rund sechs Millionen Kilometer weit fahren. Die neue Fertigungslinie ist nicht nur nachhaltig gestaltet, sie profitiert auch von der Digitalisierung. Autonome Routenzüge versorgen sämtliche Montagelinien mit Komponenten. Eingeführt wurde zudem eine automatische „End-of-Line“-Bauteilprüfung für eine 100-ProzentPremiumqualität der produzierten Instrumententafeln.

Clevere Nachhaltigkeitslösungen optimieren den Umweltschutz

Für eine deutliche Reduktion des Abwassers hat das BMW Group Werk Wackersdorf eine Innovation aus eigener Entwicklung in den Produktionsprozess integriert. Mit einer Wasseraufbereitungsanlage kann nun ein Großteil des bei der Produktion entstehenden Abwassers gereinigt und wieder dem Wasserkreislauf zugeführt werden. Das verbessert die Umweltbilanz. Das Abwasser in der neuen Produktionslinie kann um 83 Prozent reduziert werden. Mit einem innovativen Verfahren können Kleber- und Reinigungskomponenten aus dem Wasser abgeschieden werden und getrennt entsorgt werden. Durch den Wechsel auf moderne und leistungsfähige Spritzgussanlagen spart das BMW Group Werk Wackersdorf zudem 1.000 Megawattstunden jährlich an Energie ein. Im Zuge des Umbaus der Fertigungshalle für die neuen Produktionsanlagen wurden auch die Lüftungsanlagen modernisiert. Die neuen Ventilatoren mit Direktantrieb und Frequenzumrichter sparen jährlich 63 Megawattstunden ein. Großes Potenzial bei der Energieeinsparung bieten intelligente Anlagenabschaltungen. Das zeigt das Beispiel der Absauganlagen bei den Fräsanlagen. Die Absauganlage wird im Vergleich zu früher automatisch abgeschaltet und durch einen Bewegungsmelder aktiviert. So ist sichergestellt, dass die Anlage nur bei Bedarf eingeschaltet wird und somit Energie verbraucht. Eine kleine Maßnahme mit großer Wirkung: Pro Jahr werden so 13 Megawattstunden eingespart

[REDAKTIONELLER HINWEIS: EXTERNE MELDUNG DER BAYERISCHEN MOTORENWERKE AG]